Производство пеллет, топливные, древесные гранулы

Процесс гранулирования — это всего лишь один из этапов производства пеллет. Для того, чтобы получить качественные гранулы, требуется слаженная бесперебойная работа всех единиц оборудования на участках линии.

Качество конечного продукта (топливных гранул) зависит от соблюдения технологического процесса на всех этапах производства пеллет.

Завод по производству пеллет – это выгодное коммерческое предложение, поскольку в современном мире изготовление древесных гранул считается одним из самых эффективных направлений утилизации мелких древесных отходов и других растительных материалов.

Измельчение

Начальным этапом гранулирования является измельчение исходного сырья до фракции размером 1-3 мм, что снижает нагрузку на прессующий узел гранулятора и позволяет гарантировать соответствие получаемой продукции стандартам качества.

Мелкофракционное или кусковое сухое сырьё (древесные отходы, лузга, торф, барда и т. д.) под действием воздушного потока увлекается в молотковую пневматическую дробилку ДКР, где измельчается до фракции 1-3 мм. Размер измельчения может регулироваться при помощи сменных сит. Далее измельчённое сырьё самостоятельно подаётся в циклон-разгрузитель БЦР, из которого происходит выгрузка в шнековый транспортёр.

Предварительное измельчение соломы и сена происходит в измельчителе рулонов ИРР.

Увлажнение

Увлажнение является необходимым этапом при прессовании трудногранулируемых продуктов. Обработка сырья необходима для увлажнения, предварительного разогрева сырья и предания ему пластичности, помогает облегчить процесс прессования и получить на выходе качественные прочные гранулы.

Сырьё из бункера-ворошителя поступает в смеситель пресс-гранулятора гранулятора, где происходит его обработка горячим насыщенным водяным паром температурой 130-160 °C. Пар подаётся электродным парогенератором ПЭЭ.

Прессование

Непосредственное формирование гранул происходит в рабочем канале матрицы (фильере). Под действием высокого давления и температуры активизируется содержащийся в биомассе лигнин, который является натуральным связующим веществом и склеивает частицы сырья вместе.

Из смесителя увлажненный продукт поступает в камеру прессования гранулятора ОГМ-6. В камере продукт затягивается между вращающимися матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож, обрезаются и через патрубок кожуха выводятся из пресса

Охлаждение

Охлаждение необходимо для достижения высокого качества полученного продукта: после прессования гранулы горячие и ломкие. В процессе охлаждения гранулы приобретают прочность, из них удаляется излишняя влага. После охлаждения температура гранул превышают температуру окружающей среды на 5-10 °C.

Гранулы ленточно-скребковым конвейером доставляются в противоточную колонну охлаждения ОКТ или КО. В колонне охлаждения гранулы попадают в воздушный поток, создаваемый вентилятором. Поток воздуха, проходя через слой гранул, охлаждает и осушает их, захватывает с собой пыль и мелкую фракцию, которую отводит в циклон-осадитель ЦОЛ.

Просеивание

В процессе транспортировки и охлаждения часть ещё неокрепших гранул истирается или ломается. Для того, чтобы обеспечить соответствие гранул европейским стандартам, необходимо очистить гранулы от крошки и мелкой фракции. Прошедшие очистки гранулы содержат не более 0,5% несгранулированной части.

Из камеры охлаждения пеллеты поступают на стол рассева колонны охлаждения, где происходит разделение гранул на фракции: кондиционные гранулы выводятся через скат, а несгранулированная часть и крошка шнековым транспортёром подаются в бункер-ворошитель для вторичиной переработки, благодаря чему достигается безотходность производства пеллет.

Фасовка/ складирование/

Погрузка

Складирование, упаковка или погрузка является завершающим этапом производства пеллет. В зависимости логистики пеллеты могут быть:

1) упакованы в биг-бэги или мешки вместимостью от 1 до 50 кг;

2) отправлены на склад готовой продукции для хранения насыпью;

3) погружены насыпью в автомобильный или железнодорожный транспорт.

Упаковка гранул в биг-бэги является наиболее распространённым способом хранения и перевозки пеллет. Рама с закреплённым на ней биг-бэгом располагается под ленточно-скребковым транспортёром, из которого поступают гранулы. Дозирование осуществляется при помощи электронных весов, на которые ставится мешок.

Для розничных потребителей пеллеты фасуются в бумажные или тканевые мешки и пластиковые пакеты вместимостью до 50 кг. Фасовка осуществляется при помощи весового дозатора ДК, в который гранулы поступают из бункера готовой продукции БГП. Упаковка мешка осуществляется при помощи мешкозашивочной машинки.

Для складирования или погрузки гранул насыпью применяются гибкие схемы транспортировки, которые разрабатываются исходя из конфигурации помещения, в котором происходит производство пеллет. Схемы транспортировки пеллет могут включать в себя шнековые транспортёры, ленточные, ленточно-скребковые и желобчатые конвейеры, нории (ковшовые элеваторы), шлюзовые затворы, циклоны ЦОЛ и БЦР.

У древесных гранул (пеллет) есть преимущество перед обычными опилками, щепой, лузгой подсолнечника и другими продуктами:

Выделяют большее количество тепла, что приводит к увеличению КПД котельных.

Отопление пеллетами не требует больших складских помещений.

Полная безопасность при хранении (исключается самовоспламенение).

Пеллеты - абсолютно экологически чистый продукт сгорания: на выходе он выпускает в 50 раз ниже эмиссии углекислого газа; при сгорании образует в 20 раз меньше золы.

Затраты энергии на производство древесных гранул составляют около 3% от содержания энергии. Это во много раз меньше, чем требуется на получение природного газа или мазута.

Расход пеллет в 2 раза меньше дров и сравним с углем среднего качества.



Продажная цена обрезанных древесных отходов составляет около 100 $ за кубометр. Сюда же входит и цена материала, который остался в отходах. Всю эту некондицию можно пустить в производство пеллет, стоимость которого становится чистой прибылью. Производство пеллет и продажа его резко повышает себестоимость всего комплекса. Грамотно разработанный бизнес план производства пеллет поможет окупить стоимость оборудования в течение 3-6 месяцев.

Сегодня производство пеллет в России представляет собой целую самостоятельную отрасль. Ее ежегодный оборот превышает 80 млн. евро. Все больше предприятий начинают обращать свое внимание на низкую стоимость комплекса по производству пеллет, цена на который обуславливается не столько внешними факторами, сколько договорами на поставку, конкретными характеристиками сырья и желаемыми объемами производства.